3D打印技术，即增材制造技术，可以通过不断叠加和粘合材料层，从无到有地构建出一个完整的功能部件，而无需建造注塑模具。这一转变对制造流程和产品形态所产生的影响是巨大的。3D打印带来了整体效率的提升--不但缩短了设计周期，降低了总生产成本，还缩短了从生产到交付的时间。

影响还不仅于此：3D打印技术还改变了设计师和制造商的工作方式，他们所采用的技术以及所需的培训也完全不同以往。

首先，3D打印技术可以说为设计师和工程师们打开了一扇全新的大门，让他们有充分的自由空间，发挥自己的创意灵感，摆脱以往的限制和束缚。因为无需再使用注塑成型的模具，即使是为大批量生产而设计，设计师也不再需要考虑拔模角度或接缝的问题。简而言之，他们需要摒弃种种来自传统制造业的桎梏。现在需要的是全新的思维模式、设计思路和技能，因为增材制造可以允许设计师创造出更复杂、甚至前所未有的新部件，固守传统的设计思维会渐落人后。

其次，不同于传统制造业的线性工作流程，3D打印要求设计师和工程师在流程的每个节点都要更紧密地协作。传统的制造流程中，设计师和工程师之间的互动十分有限，设计师完成产品设计后，交由工程师开展原型构建和测试工作，之后再构建注塑成型的摸具并进行批量生产。然而，这也意味着针对功能方面的考量仅仅出现在开发周期的后半阶段，包括材料性能、结构完整性和设计耐用性等。